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Wie es das Schicksal wollte, stieß ich in der "Maschinen im Modellbau" auf eine Anzeige, in der eine italienische Fräsmaschine - Ceriani David 400 - angeboten wurde, die teilweise schon auf CNC-Steuerung umgebaut war. Als Besonderheit hatte der Umbauer schon Kugelschienenführungen an allen drei Achsen angebracht. Drei Hiwin-Kugelgewindespindeln waren auch noch dabei, die von der Z-Achse leider defekt. Weil der Preis sehr attraktiv war, habe ich die Maschine sofort gekauft. Ich bin jetzt dabei, die Maschine für mich komplett aufzubauen. Die Basismaschine wurde übrigens vom Hersteller häufig in eBay angeboten, einfach mal nach "David 400" suchen. Soweit ich das an meiner Maschine sehen kann, ist sie trotz eines Gewichts von nur 150 kg extrem solide gebaut.
Leider hat dem Vorbesitzer die schöne blaue Lackierung der Maschine nicht gefallen und er hat sie abgekratzt. Weil ich keine Lust habe, mit Farbe rumzupanschen, lasse ich sie, wie sie ist. Ist ja nur für mich.



Weil die Maschine Führungsbahnabdeckungen bekommen soll, reichte der Fahrweg in der Y-Achse nicht aus. Ich habe deshalb als erstes die Y-Führungen nach vorne versetzt. Weil ich sie natürlich nicht in der Luft hängen lassen wollte, habe ich eine 20 mm dicke Stahlplatte vorn an den Sockel geschraubt, die auch das doppelreihige Schrägkugellager der Spindel aufnimmt. Rechts und links habe ich Stücke von 20 mm Flachstahl angesetzt, die die Führungen abstützen.



Hier sieht man die komplette Y-Führung mit dem unteren Teil des Sattels, an dem die Führungswagen befestigt sind. Die Nut mit dem Passstück sorgt dafür, dass der obere Teil des Sattels genau rechtwinklig zum unteren Teil sitzt. Am oberen Teil, an dem die Führungswagen der X-Achse befestigt werden, gibt es natürlich genauso eine Nut.



Die Y-Führung von hinten. Die langen Aluminiumstreifen, die zwischen Sockel und Führungen angebracht sind, halten später die Führungsbahnabdeckungen, so dass sie nicht nach oben abheben können.



Hier ist der Tisch aufgesetzt und die Blechabdeckungen gegen Späne sind montiert.



Der Tisch von hinten.



Der Antrieb für die X-Achse. Im Prinzip genauso gebaut wie bei den Wabeco Versionen 4 und 5. Der Schrittmotor hat aber einen Encoder, weil er mit einer speziellen Endstufe als Schrittmotor-Servo arbeitet. Dazu demnächst mehr.

So, nach Kauf eines Einfamilienhauses, Kernsanierung, Umzug und Einrichten einer neuen Werkstatt, geht es jetzt endlich mit der Ceriani weiter.



Sehr großen Wert habe ich beim Umbau auf die Abdeckung aller Führungen und Spindeln gelegt. Das ist deshalb notwendig, weil die Kugelführungen sensibler auf Dreck und Späne reagieren, als die guten alten Schwalbenschwänze.
Als bewegliche Abdeckungen habe ich Faltenbälge gewählt. Diese gibt es leider nicht als Standardteile, es sei denn, man kennt eine Maschine, deren Faltenbälge passen und bestellt sie als Ersatzteile. Das war hier nicht der Fall, also blieb nur die Sonderanfertigung.
Ich hatte zunächst vor, Faltenbälge mit Edelstahlschuppen zu verwenden und habe mir auch solche anfertigen lassen. Die Kosten dafür beliefen sich auf mehr als 500,- € (!). Sehr ärgerlich war, dass die Zeichnungen des Lieferanten nicht korrekt waren, bzw. Raum für unterschiedliche Interpretationen ließen. Die Faltenbälge passten also nicht und ich musste die Edelstahlschuppen abschneiden. Deshalb sehen die Faltenbälge etwas ausgefranst aus. Das tut aber der Funktion keinen Abbruch.



Hier die Produktionszeichnung. Die Faltenbälge für Y- und Z-Achse unterscheiden sich nur durch die Länge.



Im Bild ist der hintere Halter des Y-Faltenbalges zu sehen, der daran angeschraubt wird. Dazu habe ich, je nach Art der Verschraubung entweder Durchgangslöcher oder Gewinde in die Endplatten der Faltenbälge geschnitten. Das geht gut, weil diese aus dickem Kunststoff bestehen. Zu sehen sind auch die Verlängerungen der Führungsschienen nach unten. Diese sorgen dafür, dass der Faltenbalg störungsfrei auf die Schienen gleitet.
Wer genau hinsieht, erkennt den blauen Kopf eines End-/Referenzschalters der Y-Achse.



Dies ist die Halterung für den Faltenbalg am Sattel.



Hier ist der Faltenbalg nun an beiden Enden befestigt.



Und hier ist er voll ausgezogen.



Weiter geht es mit der Z-Achse. Hier waren größere Operationen erforderlich. Die von den Vorbesitzern vorgesehene Befestigung der Kugelgewindemutter passte nicht zu der von mir verwendeten Mutter und außerdem wäre die Lage der Spindel höher als die Oberkante der Kugelführungsschienen gewesen. Ich musste also eine neue Aufnahme anfertigen, was ich auf meiner neuen (alten) Deckel FP1 leicht machen konnte.




Hier ist sie in Ihrer ganzen Pracht.



Weil aber nun zwischen der Vorderseite der Z-Säule und der Mutter nur negativer Platz war, musste ich auch noch einen Kanal für die Mutter fräsen. Hierbei zeigte sich mal wieder, dass jede Maschine irgendwann zu klein ist, egal, wie groß man sie kauft.



Hier der fertige Kanal. Das Mutterngehäuse schlägt unten an, das ist so gewollt.



Das nächste Problem war der zu geringe Abstand der Frässpindel von der Z-Säule, der sogenannten Ausladung. Um den Y-Faltenbalg unterzubringen, musste ich die Führungen nach vorn versetzen (siehe ganz oben). Dadurch hatte ich zwar ca. 160 mm Y-Weg, aber der Fräser würde nicht die Vorderkante des Tisches erreichen.
Also musste der Fräskopf ca. 30 mm weiter von der Säule weg. Um das zu erreichen, habe ich eine Aluplatte mit 35 mm Stärke gekauft (war nicht so einfach, weil Lagerware nur bis 25 mm geht) und entsprechend bearbeitet.



Hier drehe ich die Platte gerade in der Drehmaschine Plan. Das geht auch nicht auf jeder Maschine, weil die Platte immerhin 150 x 160 mm groß ist.



Hier ist auch schon die Kugelgewindespindel fertig und eingebaut.




Damit die Führungen über dem Fräskopf ebenfalls geschützt sind, habe ich eine entsprechende Blechabdeckung angefertigt. Ein Faltenbalg ist dort nicht zielführend, weil er den Fahrweg einschränkt und außerdem teuer ist.



Hier die Ansicht vom unteren Ende.



Das ist die obere Lagerplatte der Z-Achse mit dem montierten Zahnriemenrad. Vorne links ist die Anschlagschraube zu sehen und vorne rechts der End-/Referenzschalter als induktiver Näherungsschalter.



Die Halterung des Faltenbalgs am Z-Schlitten.



Die fertige Z-Achse.



Die Z-Achse ist montiert. Jetzt fehlt nur noch die vordere Abdeckung der Y-Achse und der End-/Referenzschalter der X-Achse.



Zunächst habe ich seitlich an den Sattel zwei Stücke Vierkantstahl geschraubt, die oben je zwei Gewindebohrungen haben.



Daran habe ich wiederum zwei Blechwinkel geschraubt, die ich noch herumliegen hatte.



Dazwischen ein Stück Alublech und fertig war die Abdeckung.



Hier sieht man die wieder montierten Führungen der X-Achse und das Gehäuse für den End-/Referenzschalter.



Das ist die fertig montierte Maschine. Jetzt fehlt nur noch die Elektronik.

Wer einen ähnlichen Umbau plant, sollte bedenken, dass sehr umfangreiche Fräsarbeiten an der Basismaschine durchzuführen sind. Dazu ist eine Fräsmaschine erforderlich, die neben einem Fahrweg in der X-Achse von mindestens 600 mm (!) auch die notwendige Genauigkeit und Stabilität besitzt. Mit meinen Maschinen hätte ich die Arbeiten nicht durchführen können, deshalb kam mir die halb fertige Maschine sehr gelegen. Dabei war aber der Nachteil, dass die Konstruktion der Maschine nicht zu Ende gedacht war und einige "Verrenkungen" erforderte, speziell bei der Abdeckung der Führungen gegen Späne. Vielleicht war sie deshalb vom Vorbesitzer auch nicht fertiggestellt worden.